条工序在总牵伸不变的情况下适当减小后区牵伸倍数，粗纱工序和细纱工序缩小主牵伸区罗拉隔距、适当减小细纱后区牵伸的工艺原则。从而提高彩棉成纱的质量水平。
天然彩棉具有色泽柔和、古朴典雅、不褪色，质地比普通棉更加柔软，手感好、富有弹性等特点，用它制成的服装穿着舒适、自然，对人体无害，特别适合制作直接接触皮肤的衣物，如婴儿用品、各类内衣睡衣、运动休闲服装等。由于彩棉的这些突出特点，其产品受到人们的特别关注。
1原料性能
天然彩色棉纤维主体长度偏短，纤维细度较细，强力较低，含杂高，马克隆值较低，可纺性与本色棉相比较差。为了提高彩棉的可纺性，将其与70％的本色棉进行混纺，所纺品种为CJ 30／7018．5 tex。原料性能如下。
2纺纱工艺流程
3各工序工艺配置及主要技术措施
3．1 清棉工序
彩棉含糖较高，加工过程中，为了防止粘卷、粘罗拉现象，在清棉工序对彩棉加去糖剂，并进行预开松。针对彩棉纤维长度短，细度细，含杂高，强力差等特点，在清棉工序采用“勤抓少抓，多梳少打，充分混和”的工艺原则，适当降低各打手速度，防止速度过快，将纤维打成束丝，增加棉结。适当减小打手与尘棒隔距，增大尘棒间隔距，加大落棉，从而增加除杂效果。因彩棉含杂较高，70％的大杂质需从清棉除去，以减小梳棉的负荷。
在清棉工序采用本色棉与彩棉分开抓取成卷的工艺原则，避免本色棉与彩棉在抓棉机里进行混和。因为在抓棉机里混和，虽然混和比较充分，但混纺比不容易掌握，为了达到准确的混纺比，我们采取了在预并条工序进行混和的方法。
为了进一步优化工艺，提高半制品的质量水平，我们对清棉工序的各部位打手速度进行了调整试验，试验结果见表1。
综合考虑用棉与半制品质量两者因素，A035型棉箱采用打手速度为480 r／min，尘棒隔距为12mm，A036型豪猪打手速度采用560 r／rain，尘棒隔距为12 mm。其他打手速度与尘棒隔距保持不变，凝棉器风扇速度调整以棉流顺利通过为准，速度太低，棉流无法正常通过，速度太高，原棉在风道中翻滚，容易造成棉束，产生棉结。
3．2梳棉工序
梳棉工序是纺纱过程的关键工序，梳理工艺的配置尤为重要。针对彩棉含杂高，短绒多的特点，除尘刀采用低刀小角度，来增加除杂，同时防止短绒回收。为了减少棉结的增加，对刺辊速度和盖板速度也做了相应的调整。刺辊速度由原来的880 r／min调为820 r／min，从而降低刺辊对棉层的打击力度，可以减少棉结，提高成纱质量。但刺辊速度又不宜过低，速度太低，会降低分梳效果与除杂效果，生条的杂质增加明显。当锡林速度保持不变(360 r／min)，将盖板速度由原来的200mlTL／rain提高到250 mm／min，生条棉结由25粒／g减少到22彬g，棉杂由37粒／g减少到32粒／g。由于盖板速度提高，加快了机件的运行速度，机配件磨损严重，因此要做好设备的润滑工作。
彩棉的梳理工艺调整如下：
除尘刀角度：75度；除尘刀高低位置：一2mm；刺辊～锡林隔距：0．18 mnq；刺辊速度：820 r／min；锡林速度：350 r／rain；盖板速度：250 mm／min；锡林～盖板隔距：0．17 mm、0．15 mm、0．15mm、0．15 mm、0．17 mm；道夫速度：22 r／min。经过工艺调整，生条质量明显好转。生条棉结22粒／g，棉杂32粒／g；条干cy值为5．6％。
3．3精梳工序
彩棉与本色棉采用预并混和，既保证了充分混和，又能准确的控制混纺比。为了保证成纱达到准确的30／70混纺比，在预并混和时，彩棉比例应偏高掌握，最好能达到3l／69的混纺比。因为彩棉短绒较多，在经过精梳后，大部分短绒被除去，而本色棉短绒相对较少，所以经过精梳梳理后，彩棉的比例相应减少了。掌握准确的混纺比
以后，预并工艺也应做适当调整。调整前工艺为：罗拉隔距5 mm×10 mm，压力棒调节环直径为14mm，车速为220 n1／／min；调整后工艺为：罗拉隔距4．5 mm×9 mm，压力棒调节环直径为13 mm．车速为190 m／rain。
精梳工序的主要任务就是除去纤维中的大部分短绒与杂质，提高精梳条的条干水平。由于彩棉中含有大量的短绒，因此精梳工序车速应适当降低，调整牵伸隔距，增加落棉率。车速由原来的160钳次／rain降为140钳次／min，落棉隔距由原来的ll mm增加到14 mm，落棉率也由原来的15％增加到2l％，牵伸隔距为7 mm。调整工艺后，精梳条质量有了明显的提高，精梳条干CV值为4．82％，棉结为18粒／g，杂质为14粒／K，16 mm以下短绒为13％。
3．4并条工序
FA326型并条机牵伸方式采用三上三下加导向上罗拉压力棒曲线牵伸形式，牵伸合理，能获得较好的条干均匀度，而且适应高速，采用短片段自调匀整装置，对机后棉条的周期性不匀起到一定的调节作用，稳定了条干质量水平。所以精梳后采用一道并条，既缩短了工艺流程，又节省了资金，而且条干水平也能满足要求。为了更加合理
配置工艺，对并条机的工艺作了如下调整：
经过工艺调整后，并条重量不匀率由原来的0．5％降为0．4％，并条条干CV值由原来的4．34％降为3．48％，质量得到了很大的提高。
3．5粗纱工序
JWF1415型粗纱机采用四罗拉双短胶圈牵伸，第一、第二罗拉间为集束张力牵伸区，第二、三罗拉为主牵伸区，第三、四罗拉问为后牵伸区。为了改善粗纱条干均匀度和内在结构，我们将主牵伸区罗拉隔距缩小，采用以主牵伸区为主的工艺原则。两种方案对比如下：
通过对比得知，将罗拉隔距由8 mm×23．5mm×27 mm减小到7 mm×21 mm×27 mm，后区牵伸倍数由1．35倍减小到1．28倍，粗纱条干CV值由4．8％下降到4．2％。可见方案2比方案1粗纱条干大为改善。
3．6细纱工序
细纱工序是成纱的最后一道关键工序，细纱的工艺配置也是非常重要，合理选用钢领、钢丝圈、胶辊的硬度等，对降低成纱毛羽、减少细纱断头、提高条干水平都有重要的作用。罗拉隔距的大小、牵伸倍数的分配对成纱质量都有一定的影响。为此，对细纱工序的工艺作了调整，将罗拉隔距由18．5 mm×35 mm调整为17．5 mm×36 mm，后区牵伸倍数由1．32倍调为1．23倍。工艺调整后成纱质量对比如下。
工艺调整后，细纱的各项指标均有好转。适当减小细纱后区牵伸，有利于提高细纱的条干水平，如果后区牵伸过小，就会增加主牵伸区的负荷，容易有“出硬头”现象发生。所以在牵伸分配时，应该考虑主牵伸区的牵伸能力，在主牵伸能力允许范围内，适当减小后区牵伸，才能起到降低条干水平的作用。否则，就会适得其反，不仅成纱条干得不到改善，而且还会造成细纱断头多。
络筒工序采用AC338自动络筒机，槽筒速度控制在1300 m／min，速度过快，毛羽增加迅速，槽筒速度与毛羽增加成正比。所以在考虑产量的同时，适当降低槽筒速度，可减少毛羽的增加。
4结束语
天然彩色棉目前还属于新型纺纱原料，由于受到各种因素制约，天然彩色棉的生产量还不是太大，所以天然彩色棉的纺纱技术还是一门新技术。由于天然彩色棉的一些特殊性，其加工方法与本色棉还是有一定的区别，在以后的纺纱过程中还应不断摸索，多做试验，合理配置工艺，这样才能使天然彩色棉品种的质量水平得到不断提高。
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