我公司二纺车间多为引进设备， 自从1995年正式投产以来，成熟产品一般为J7．3tex以上的品种。2002年公司接到CJ4．2tex纱的定单后，颇为重视，并立即组织相关技术人员进行攻关。因Q4．2tex纱属于特细纱，纺纱相对比较困难，故我们的总体思路是“轻定量、慢车速”，力求高的投入带来高的回报。从小样试纺到批量生产，经过半年多的生产实践，产品质量令客户非常满意。
1 原料选配
2 工艺流程
A10自动抓棉机一B1单锡林轴流清棉机→B7／3多仓混棉机→B50型清棉机→A7／U型喂棉箱→C10型梳棉机→SB2型预并条机→E5／3型条并卷联合机→E7／5型精梳机→RSBl并条机→FLl00粗纱机→FA506细纱机→Espero自动络筒机
3 主要工艺配置和技术措施
3．1 清梳联合机
(1)因所用原料为长绒棉，长度长、细度细，故开清棉各打手转速相应放慢，同时跳过一道B50清棉机，减少一个打击点，以防止纤维打击过甚而断裂，造成短绒增加或纤维相互缠绕形成棉结。
(2)在A7／U型喂棉箱中，适当收小给棉罗拉间隔距，使喂人棉层略微变薄，并相应提高开棉打手的转速，这样纤维易缠绕在开棉打手上的问题也迎刃而解。
(3)考虑到后道各设备的牵伸能力，我们采用生条定量16．5g?5m。适当增大刺辊与锡林的表面线速比，提高纤维转移率，从而减少纤维的损伤和刺辊的返花。通过多次试验，我们认为将速比控制在1：2．044较为理想，棉网清晰，结杂少，短绒增长率低。同时道夫速度由100m／min降为90m／rain，减轻锡林梳理负担。盖板线速度由150mm／rain改为200mm／rain，加强除杂。锡林与盖板隔距：0．175mm、0．15mm、0．125mm、0．125mm、0．15mm，锡林与刺辊隔距：0．20mm，道夫与锡
林隔距：0．125mm。生条手拣棉结控制在22粒／g以内，重不匀<2．0％。
3．2 精梳
(1)根据系统工程棉纺工艺学原理，预并采用5根并合，较小的总牵伸及较大的后区牵伸，以求纤维伸直。条并卷采用28(2X 14)根并合。
(2)在精梳机上若采用较大的牵伸倍数，则输出的棉条中纤维的排列效果不是很理想，故我们采用14．1倍的牵伸。车速放慢，由250钳次／min降为200钳次／min。采用后退小给棉，增加锡对棉丛的梳理次数，以利于排除结杂、短绒，进一步提高棉条质量。我们采用给棉长度4．7mm，落棉率16％。精梳条手拣棉结控制在25粒／g以
内，重不匀<1．5％。
3．3 并条
并条机采用慢车速250m／min，较小的后区牵伸1．16倍。由于该机型带有自调匀整装置，故我们只使用精后单并，以减少棉条过熟在粗纱机后产生意外伸长，对纤维伸直度及条干均匀度也有利。熟条重不匀仅0．35％，萨氏条干9．89％。
3，4 粗纱
为减轻细纱的牵伸负担，降低成纱条干不匀，我们在粗纱机上采用了较大的牵伸倍数12．12倍。在细纱工序不出“硬头”的前提下，粗纱捻度偏大掌握，捻系数116。并适当控制粗纱张力，可防止粗纱退绕时产生意外牵伸对成纱条干不利。粗纱卷绕密度亦偏大掌握，有利于提高粗纱光洁度，减少细纱毛羽。粗纱重不匀为0．62％·，萨氏条干为 11.81%.
3.5 细纱
细纱机选用立达P3—1摇架(气动加压)，罗拉直径均为27mm。采用重加压、慢车速、小成形，
同时采用PGl／23551型光面钢领，OSS22／0钢丝圈，并缩短钢丝圈使用周期，一般为7天。前胶辊硬度邵尔65度，前冲6．5mm。
成纱质量如下(2002年6～12月份平均数据)
乌斯特条干CV％： 18．42
细节(个／km)： 304
粗节(个／km)： 293
棉结(个／km)： 347
百米重量变异系数CV％： 2．0
百米重量偏差(％)： -3.0
单纱强力变异系数CV％： 15．7
单纱断裂强度(cN／rex)： 16．9
3．6 络筒
络筒工序采用较小的络纱张力，车速450m／min，并保持通道畅通光洁，状态良好，防止刮伤纱线，增加毛羽。
4 体会
特细纱成纱横截面内纤维根数少，质量要求高，纺纱困难，故必须从源头抓起，根据所纺品种的要求进行合理配棉。并根据各机型的特点，合理掌握前后道各工序的牵伸分配，其中确定生条重量很关键。由于长绒棉长度长、细而柔软，必须更加严格控制好各工序的温湿度，定期做好各通道的清洁工作，防止绕花而影响正常生产。