关键词：竹纤维；苎麻纤维；混纺纱；工艺
l 前 言
竹纤维是以竹子为原料，经过人工催化将甲种纤维素含量在35％；左右的竹纤维提纯到93％以上，采用水解——碱法及多段漂白而制成满足纤维生产要求的竹浆粕，再经溶解纺丝而成。该纤维细度细，强力高，耐磨性大，韧性强，染色后不易褪色．吸湿渗透性好，手感柔和光滑，富有丝质效应与感觉。它集天然纤维与人造纤维的优点于一身，而且具有独特服用性能和天然的抗菌功能，符合环保要求。苎麻纤维具有良好的吸湿散热性，耐酸耐碱。开发的竹纤维与苎麻混纺纱织物，其风格独特，强力高，耐磨性大，悬垂性佳，手感柔软，穿着舒适凉爽，染色性能优良，透气性佳，吸湿放湿性优良，具有仿真丝的感觉，是一种高档服饰面料，适用于制作T恤、高档时装、高档衬衫、内衣及床上用品，深受消费者青睐。本文结合生产实践，通过纤维性能和纺纱过程工艺参数研究，探讨了提高竹纤维与苎麻混纺纱质量所采取的有效措施。
2 纱线规格及工艺流程
竹纤维的细度、白度与普通粘胶纤维接近，纵向具有光滑的特性，横向截面近似圆形，边沿具有不规则的锯齿形，因此具有较好的抱合力，主要物理指标测试结果为：细度1.65dtex，长度38mm，干强4.4lcN／dtex，湿强3.90eN／dtex，质量比电阻8.8lg（Ωg/cm2），回潮率11.8％，干伸长19.8％，湿伸长22.4％，静摩擦因数0.247，动摩擦因数0.101。
2.1 纱线规格
由于实际生产中苎麻落麻率较高，因此，要保证纱线混纺比例正确和混和均匀，在纺制竹纤维／苎麻（60／40）32．4tex、36．4tex转杯纱和竹纤维／苎麻（70／30）28.1 tex、19.4tex环锭纱时，开清棉工艺流程中采用称量装置，转杯纱苎麻比例控制在38.5％一40.5％之间，环锭纱苎麻比例控制在30％～35％之间。
2.2 工艺流程
竹纤维+苎麻：清花A002D→A006B→A036C→A092→A076→梳棉A186D→并条FA A302（二道）→转杯纺FA601A（或→粗纱）A454G→环锭细纱FA506→日本村田络筒（No．7-7）。
3 竹纤维纺纱工艺过程及关键技术措施
3.1 原料纺纱性能和纺前预处理
苎麻原料要经过软化处理，即用适量的油剂和防滑剂喷洒纤维表面，以增加纤维间的抱合力，使其达到纺纱的要求。苎麻纤维整齐度差，刚度大，易脆易断裂，选择清花各部件打击速度时，较纺粘胶纤维降低10％～13％左右，以兼顾两种纤维的性能，以免损伤纤维，影响成纱质量。用0.9％～1.2％的抗静电剂喷洒竹纤维表面，同时车间相对湿度控制在65％～69％之间，以减少静电。
3.2 主要工艺参数和技术措施
3.2.1 清花工艺特点
清花工艺采用称量装置，混料中两种成分按纱线类型控制好苎麻的实际比例。竹纤维整齐度好，长度好，较蓬松，容易开松，容易产生棉结，故打击速度不宜太高，以免损伤纤维。苎麻纤维长度整齐度差，纤维不柔软，杂质多，故打手速度也不宜过高，各机台的尘棒隔距适当放大，以多落杂质。A002D抓包机要少抓、勤抓和少打击。提高抓包机的运转率，A002D抓棉机打手速度降为605r／min；A002D小车回转速度降为2.2r／min，刀片伸出肋条3.2mm，小车下降距离为3mm。A036C采用梳针打手，给棉罗拉与打手隔距适当放大，减少打击次数，加强开松梳理，以减少纤维散失和损伤及短绒率。A036C打手的速度为488r／min，与给棉罗拉隔距调整为12.5～13.5mm，与剥棉罗拉隔距调整为3.5mm。A006B打手速度调整为402r／min；A092剥棉打手速度降为410r／min，A076综合打手速度调整为785r／min，充分发挥棉箱的混和均匀作用。主要工艺参数为：棉卷定量380g/m，长度30．6m，伸长率1.41％，重量不匀率控制在1.3％以下，棉卷罗拉速度为12.0—11.0r／min。因此生产中采用“多松少打、短流程、低速度、大隔距、轻定量”的工艺原则。
3.2.2 梳棉工序特点
卷子中的竹纤维蓬松，回弹性差。苎麻纤维中杂质还较多，梳棉棉网转移困难，容易缠绕锡林，成网易断和烂边，影响棉网质量，因此梳棉工序适当降低刺辊速度，减少纤维损伤，使纤维顺利转移，减少棉结。锡林和盖板间隔距适当放大，以提高梳理度；锡林与道夫间隔距适当偏小，有利于道夫对锡林上的纤维进行梳理，并顺利凝聚转移；锡林与刺辊间隔距适当偏大，以减少纤维损伤和短绒；选用低盖板速度和平除尘刀中角度；采用专纺针布加工竹纤维和苎麻纤维混合原料，以解决梳理度不够和转移难的问题，从而使纤维得到充分梳理，减少生条和成纱棉结；适当减小锡林与大漏底隔距，减小大漏底的包围弧长度，这样能解决大漏底吸花问题；通过降低棉网张力、牵伸倍数和生条定量，可解决纤维转移困难、棉网易出现飘头、落网现象，有利于改善生条条干水平。因此，生产中采用“低速度、轻定量、中隔距、小张力牵伸”的工艺原则。其工艺参数为：生条定量18.20—19.98g／5m，锡林速度328r／min，盖扳速度178mm／min，锡林~刺辊隔距0．23mm，给棉板～刺辊隔距0.25mm，锡林～盖板隔距为0.39、0.35 0.31 0.35mm，锡林～道夫隔距0.15mm，生产中生条萨氏条干控制在15.2％以下，棉结为2.5粒／g。
3.2.3 并条工序特点
生条中纤维弯钩较多，结构混乱，必须经过两道并合牵伸，以提高纤维伸直平行度、整齐度和降低重量不匀率。为降低条干不匀率，采用顺牵伸的工艺原则；罗拉隔距适当放大，可改善条干水平；采用弹簧摇架加压，以加强对纤维运动的有效控制；采用重加压，减少棉条在牵伸中的滑移现象，提高牵伸效率和纤维伸直平行度，改善棉条结构，提高条干水平，减少成纱的粗细节和棉结数量；通过另大并条张力和牵伸倍数，可解决熟条发硬的圈条不良等问题。因此，生产采用“重加压、中定量、中隔距、轻定量、中喇叭口径、低速度、顺牵伸”的工艺：原则，其工艺参数见表l。
粗纱采用轻定量，适当减小粗纱卷绕直径，以减小粗纱退绕时的拖动张力，减少意外伸长；粗纱定量适当降低，可减小细纱机总牵伸倍数，有助于减小纤维在牵伸运动中的移距偏差，可改善纱条光洁度和提高条干水平，粗纱轴向卷绕密度适当偏大，有利于改善粗纱内部结构和提高条干水平；粗纱回潮率适当偏大，使粗纱中纤维在纺纱过程中刚度减弱，减少纺纱过程中纤维相互排斥和静电干扰现象；粗纱中纤维的抗扭和抗弯刚度对成纱质量有重要影响，因此粗纱要保持良好的结构，并提高粗纱内在质量，有利于细纱牵伸和摩擦力界的稳定；粗纱车间温度控制在26~29℃，相对湿度控制在55％～61％之间，可减少静电产生。因此，生产中遵循“重加压、低速度、大隔距、小张力、、中捻度、轻定量”的工艺原则。其工艺参数见表2。
提高分梳辊速度，能加强开松和分表2粗纱主要工艺参数梳纤维，提高单纱强力和降低单纱强力CV；纺纱杯转速提高，有利于纤维伸直、平行和转移，使纤维凝聚时抱合紧密，提高成纱强力。转杯纺主要工艺参数为：捻系数480-500，纺纱杯转速40000～40200r／min，分梳辊速度7600~7800r／min，纺纱杯直径~66mm，卷取速度84.5～87.5r／min，车间温度控制在25～29℃相对湿对湿度控制在65％左右。
3.2.6 细纱（环锭纱）工序特点
采用硬度适中的中弹性胶辊，适当降低车速，均可提高成纱质量；适当降低车速和锭速，可减小离心力作用和静电积聚现象对成少质量的不良影响；后区牵伸倍数控制在1.38～1.45倍之间，能减小牵伸波，降低粗细节数量；合理选择钢领钢丝圈型号（自润滑钢领PGl／2-4251），降低断头率，以保证生产顺利进行；车间相对湿度控制在65％左右，以减少静电作用的不良影响。因此，生产采用“中捻度、中后区罗拉隔距、中加压、低车速、中弹中硬度胶辊”的工艺原则。其工艺参数见表3。
络筒工序从减摩保伸人手，工艺原则为“轻张力、低速度、小伸长、保弹性、减摩损”，适当降低络纱速度和络纱张力，以保持原纱的物理性能，减少断头、伸长、发毛及再生毛羽和再生千米节结的产生。络纱速度为900-1000m／min，张力为9～10档，卷绕密度0.425g/cm3。
4 成纱质量
成纱质量见表4及表5。
纺竹纤维和苎麻混纺纱时，合理控制苎麻混入比例；采取生产中加入适量的抗静电剂，清花夹粗纱以防粘卷，清花多梳少打，梳棉优选工艺及新型金属针布，生条定量偏轻控制，并粗细工序合理控制牵伸力和控制力等措施，对提高成纱质量十分重要。