1 配棉方案及工艺流程
根据后道工序对棉纱质量的要求进行科学配棉，配棉方案做到既确保棉纱质量，又降低生产成本。以T／C 65／35 58 tex 0E纱品种为例，配棉方案如下：等级4．7，品质长度29．77 mm，主体长度27．21 mm，细度1．52 dtex，强力2．83 CN，成熟度1．25，短绒率13．2％，含杂率3．6％。
2各工序工艺要点
2．1 除尘系统
除尘系统是纺纱厂的环保工程，在纺纱生产中起到非常关键的作用，不但可以改善生产环境，减少空气污染，而且最重要的是有利于原棉中的尘杂的清除，达到提高产品质量的目的。转杯纺车间原先使用的是转笼式除尘设备，不仅能耗高，故障多，占地面积大，而且除尘效率比较低。为此，技术人员运用系统工程原理，对除尘系统进行重新设计，安装了目前国内最先进的JYF0一Ⅲ一8型蜂窝式除尘系统。该装置能耗低，维护简便，占地面积又小，过滤后的空气含尘量低于1 mg／m3，机台的工艺吸风畅通、稳定，杜绝了过去排杂风管堵塞的现象。
2．2清棉工序
在配棉等级较低的条件下，工艺设置以“多松少打，早落少碎”为原则，减少棉纤维的损伤，提高清棉除杂效率，降低棉卷重量不匀率。采取的具体措施如下。
(1)将A034型六辊筒开棉机中的一、三、五圆柱形打手和A036B型豪猪式开棉机的u型打手改为双刃刀片式打手，同时以自由打击为主，握持打击为辅，合理配置各打手的转速，这样既能减少棉纤维的损伤，又能提高棉块的开松度，提前分离棉杂，实现“多松少打，早落少碎”，提高了清棉工序的除杂效率。改造后的清棉除杂效率由45％上升至56％。
(2)将A092A型双棉箱给棉机改成SFA161型振荡棉箱，并合理配置输棉帘、角钉帘和打手的速度，合理设定角钉帘与均棉罗拉的隔距及棉箱的振荡频率。改进后，棉卷的横向均匀度提高且棉卷成形好，减少了梳棉棉网破边、破洞现象，提高棉花一次投入产出合格率。
(3)将各棉箱的水银开关全部改成光电开关，提高棉箱储棉量控制的灵敏度，保证各箱的储棉量合理流动，从而降低棉卷的纵向不匀率，提高棉卷正卷率。改造后棉卷的重量不匀率由1．5％下降到1．1％，棉卷的正卷率由93％上升到100％。
2．3梳棉工序
采用“紧隔距，中定量”工艺配置，并对梳棉机进行了以下改进。
(1)针对梳棉机预分梳板的针尖磨成圆角、锋利度下降且无法更换的情况，将预分梳板全部改成除尘刀和小漏底结构。在工艺配置上适当提高刺辊的转速，除尘刀采用低刀、大角度、紧隔距，小漏底采用短弦、进口大、出口小。改造后车肚落棉含杂率从原来的43%提高到57％。
(2)采用变频技术，将道夫传动方式由原电磁离合器传动改为直接电机变频传动，使道夫从低速到高速转动平稳，简化了传动机构，保证了棉网的质量，提高了生条均匀度。
2．4并条工序
牵伸配置采用顺牵伸，后牵伸头并大，二、三并小，熟条轻定量。对导条方式进行技术改造，将平台被动喂入方式改成高架积极喂入方式(配光电自停装置)，减少棉条的意外牵伸，又避免缺条、粘条和涌条现象。改造后纺出的熟条弯钩纤维少，混纺比准确，棉条重量和条干均匀度好。
2．5转杯纺工序
工艺配置以输送纤维的气流流速合理地梯度增加为原则，进行纺杯、分梳辊和引纱速度的优选，并根据品种纤维配比变化选择合适的分梳辊针布型号。另外，对BD200SN型转杯纺纱机进行了系统化技术改造。
(1)采用变频技术，将车头的上、下两个齿形链条传动的变速箱分别改成电机变频同步齿形带传动，这样不仅传动平稳，降低了成纱重量变异系数和单强变异系数，而且简化了设备维修保养方法，省时省力省料，生产不同品种时工艺调整也方便、快捷、高效。
(2)对关键部件的维修和校正方式进行了技术改进，确保了纺杯、分梳辊、压辊的动平衡，缩小锭与锭之间的差异，降低棉纱的捻度不匀率，同时延长了专用配件的使用寿命。
3成纱质量
T／C 65／35 58 tex OE纱的物理指标见表1
4 结束语
在转杯纺涤棉混纺起绒纱的生产中，在配棉等级较低的条件下，通过采用新工艺、新技术，不仅成纱质量有明显的改善，而且各道工序的回花量和疵纱大幅度减少，设备维修保养简便，机物料消耗降低，生产环境改善，生产成本降低，大大提高了企业的经济效益。