2.1 国内钢领钢丝圈的发展状况：
钢领钢丝圈是细纱机加捻卷绕机构中的关键部件，它们在运转中配合的好坏及使用寿命，即影响车速的提高又直接影响纺纱质量，目前国内外对提高钢领钢丝圈的质量，增加耐磨度和使用寿命的方面做了许多研究，并取得很大进展，也是环锭细纱机技术进步的重要标志之一。
国产钢领的材质、加工精度、制造工艺热处理与国外相比存在一定差距，尤其使用寿命差距较大。国产钢领一般使用6—12年月，新研制的国产钢领最多使用3年，而国外钢领可使用5—8年，有的达到10年。国产钢丝圈在锭速15000—18000转/分使用寿命约7天，镀氟钢丝圈可使用一个月，国外钢丝圈都在1个月以上，德国某公司开始的陶瓷钢丝圈可使用105天。
钢丝圈在钢领上飞行速度最高达到50米/秒，自身温升很快很高，达到300℃左右，使钢丝圈上的一些金属物熔化在钢领内跑道上，严重破坏了相互间的啮合，使纺纱张力波动增大，纱线毛羽及断头都相应增加。钢领钢丝圈配套使用时，分为磨合期，稳定期及衰退期三个阶段，钢丝圈使用寿命短的，稳定期也短，纺纱张力波动大，因此，提高稳定期时间是延长钢丝圈使用寿命的关键。
2.1.1 目前我国广为应用的钢领大都是低炭钢（20#钢），金属经过切削后再渗炭、渗氮、磁化渗硫、淬火、低温回火处理而成。渗碳深度0.4毫米，渗碳层深度在0.1毫米处含碳量为1%，表面硬度不低于HRC60.5，我国用量最大的钢领型号有PG1、PG2、PG1/2及ZM系列等，钢领钢丝圈要根据纺纱支数、品种、车速度配套使用，PG1/2为高速钢领与OSS钢丝圈配套，纺纱张力稳定，毛羽最少，国产钢领PG系列的使用寿命都不长，车速在18000转/分左右时使用6—12个月，回磨修复后可再使用6—9个月。
2.1.2 国产钢丝圈在90年代有了新的开发，如重庆纺织专件厂开发的BC6系列锥面钢领钢丝圈使用寿命较长，钢领钢丝圈接触面积大，压强降低，磨损减少延长了使用寿命，比PG系列张力峰值小，平均张力低，纺纱时毛羽少、断头低。纱线通道比PG系列大，有足够的空间使纱线通过，抗契性能好，由于钢领钢丝圈配合接触面大散热性能也比PG系列好。BC6锥面钢领与钢丝圈配伍，钢丝圈可使用28—30天（细支纱1600转/分）。
BC6系列钢领一次性寿命在1—1.5年。但BC6系列钢领钢丝圈在性能稳定性及使用寿命上要继续改进，缩短与国外钢领钢丝圈差距。
2.2 国外钢领钢丝圈的发展：
国外钢领材料主要选用轴承钢、高级合金钢等表面硬度在600—800HV的高硬度耐磨材料，并在金属加工，热处理及动力学理论等方面做了许多突破性的研究与开发，推出了耐摩寿命长，散热性好，抗契性好的新型高速钢领。
2.2.1 瑞士立达公司应用ORBiT系列钢领钢丝圈，接触面积加大，散热面增加，比普通钢领钢丝圈接触面多4—5倍，散热面大，在锭速25000转/分时钢丝圈线速达到55米/秒，工作仍很正常，钢领使用轴承钢材料，热处理工艺好，加工精度高，耐磨性好，使用寿命8年以上，钢丝圈寿命在2个月左右。瑞士立达公司应用的高科技合金材料—Zenit生产的高速钢领呈彩红色，钢领钢丝圈之间无磨合期，运行48小时完全走入正常，高速运转下无磨损现象，纺纱张力十分稳定，正是这种钢领钢丝圈的出现，才使锭子速度可上升到25000转/分，生产稳定，纺纱质量好。
2.2.2 德国Tec公司研制的Geratwina 陶瓷钢领钢丝圈系列是高耐磨新技术的一次性钢领钢丝圈，锭速17500转/分条件下，运转105天，钢丝圈飞行路程为300000千米，相当于绕地球7.5周，而不出现损坏，大大减少调换钢丝圈的次数，细纱断头减少5%，效率提高，产量可提高10%。
2.2.3 瑞士Bracker是专门生产钢领钢丝圈的公司，目前已在我国逐步推开销售，除了生产Orbil系列外，还生产TiTan、Garat、fbermo及Nora等高速钢领钢丝圈配套使用，可进一步降低细纱断头，钢领使用寿命可达到10年，钢丝圈寿命也很长，根据不同的品种、纱支及锭速配套供应。
此外像英国、日本、美国等生产的钢领钢丝圈的性能也很好。
2.3 滚动钢领钢丝圈新技术（Rolling traveler）
随着锭速不断的提高，钢丝圈在钢领跑道上的速度也相应加快，如细纱锭速25000转/分，钢领直径38毫米，钢丝圈在钢领轨道上的飞行速度达到50米/秒（180公里/时），这种高速滑动磨擦，使钢丝圈温度高达300℃以上，使用寿命因高温而急剧下降，钢领表面边承受很大的冲击与震动负荷，高温还使钢丝圈表面熔下许多晶片，破坏了钢领表面平整，也降低了钢领的使用寿命，虽然国内外在高速钢领钢丝圈问题上做了许多努力以延长其使用寿命，并取得一定成果，但钢领钢丝圈之间的滑动摩擦运动使锭速的提高受到制约，是锭速进一步提高的重要障碍。
近期，国外设计了一种滚动式钢丝圈的新技术，使钢领钢丝圈之间的滑动摩擦运动改为滚动摩擦运动，使锭子速度进一步提高，对提高纺纱质量，降低细纱断头都有显著改善，是环锭纺纱技术的重大突破。
滚动“钢丝圈”体系，采用双钢领，内钢领有一个斜槽，细纱由此进入两个钢领之间，而不需要像传统细纱机钢领那样将纱挂在钢丝圈上。滚动的“钢丝圈”实际上是个球形或圆柱形的滚动金属体，滚动“钢丝圈”在两个钢领之间受到纱线的推动而开始起动，启动时间0.1~0.5秒，启动后在外钢领跑道上与纱线一起运动，“钢丝圈”在离心力作用下几乎不再与内钢领接触。当“钢丝圈”被纱提升到外钢领轨道后，以滚动方式沿外钢领轨道运动。由于是滚动摩擦，因此“钢丝圈”与钢领之间的摩擦力很小，纺纱张力也很小，“钢丝圈”的重量可根据纺纱卷绕张力的大小配置。钢丝圈沿外钢领轨道作高速运动，形成新的环锭细纱卷绕体系，据测钢领“钢丝圈”在运行750小时后“钢丝圈”温度仅在50~100℃之间，无任何磨损痕迹，纺纱质量稳定，断头低，毛羽少。钢丝圈在外钢领跑道上的滚动速度达到70~100米/秒，比锭速25000转/分，38毫米直径钢领钢丝圈飞行速度50米/秒要快的多。重要的一点是不再考虑钢领钢丝圈的寿命问题，纺纱张力保持恒定一致，纺纱质量及效率进一步得到提高。
高速滚动的“钢丝圈”及运转时的温升低的优势，克服了滑动摩擦，普通钢领钢丝圈带来的一系列问题，为提高环锭细纱机车创造了条件。
为了配合滚动“钢丝圈”的生头，国外还专门设计了小巧的机器人，进行细纱断头的接头修复，为环锭细纱机实现自动化也创造了条件。
滚动“钢丝圈”（Rolling traveller）新技术，在不断完善与改进中会走向成熟，使环锭细纱机的卷绕加捻技术走向新的阶段。
2.4 锭子的发展状况：
2.4.1 国外新技术的发展：随着棉纺环锭细纱机的发展，细纱锭子的支承结构形式也经历了一个由刚性支承向弹性支承（下支承弹簧）及向双弹性支承（上下支承均有弹性）的发展进程。像德国绪森公司NASA型锭子，HP—368型锭子及SKF公司的Csis锭子，其结构都是世界先进水平的，锭速可开到30000转/分，噪音比普通锭子低6—7%。耗能低，每锭每年可节能2—4W。使用寿命达10年以上。
主要改进有三个方面，即上轴承、下轴承及动力消耗系统。
新型锭子锭盘直径为18.5毫米，上轴承直径6.8毫米，对降低由锭带和锭盘引起的能耗及噪音十分有利，在相同锭速下，下轴承直径减小，锭盘减小，可减少能耗。最新的定杆轴承档的直径已由原来的6.8毫米改为5.8毫米，锭底直径由4.5毫米改为3.0毫米。同时将上轴承外环与轴随座联成一体，形成一个新的组合件，使轴承座外径从16毫米减至14毫米，锭盘直径由18.5毫米减至17毫米。
上、下弹性支承使不平衡作用下的锭子借助于支承的弹性变形和下支承弹性位移及多层油阻尼，达到使锭杆盘的主要惯性轴和重心与回转轴重合，使锭杆与轴承保持良好的接触。
NASA锭子的下轴承结构原理，用径向滑动轴承和推力轴承，替代锥形轴承，可有效克服传统锭子的锭尖异常磨损及锭杆上窜跳动，承载能力小，耗能大的弱点。
由于油膜的存在，使锭杆与轴套不直接接触，随着油隙逐渐减小，油压增大，当靠近最小间隙处，压力达到最大，越过最小间隙，油压很快降为零，从而使锭杆回转时任何微小的偏心所产生的径向力都经过油膜阻尼，达到吸振目的。
动力消耗系统采用振动学中的动力消耗原理，锭杆及其上部元件构成主动力系统，外中心套管及锭脚构成消振器，改变外中心套管壁厚及锭脚底重块的大小，可以调节消振器的刚度和质量，从而调整动力消振效果。
新一代高速、低噪音、长寿命的锭子已是当代国际上纺织器材发展中的新技术，为适应今后生产高速化的要求，锭子新技术的发展归纳如下几点：
① 采用更小的纺锭轴承（φ6.8或φ5.8）使锭盘做的更小（φ18.5或φ17毫米），为细纱机高速节能创造条件。
② 采用双弹性支承结构，利于防震，降低噪音，减少磨损。
③ 采用双油腔结构。使润滑油与阻尼油分离，以增强锭子的阻尼，降低锭子的振动。
④ 采用径向支持和轴向承载分离的分体式锭底，克服原锥形底条件下锭杆盘的窜动，吸振作用滞后的现象。
⑤ 锭尖大球面支持有利于减小下支承的接触应力，提高承载能力和耐磨寿命。
此外，绪森NASA高速锭子还有新的发展，新型NASA锭子改用橡胶减振方法，应用物理学上共振原理，使振动失谐，锭子本身的振动传不到锭轨上来，从而使NASA高速锭子比普通锭子振动小，回转平滑。瑞士公司设计应用的HPS—25型高速锭子也是十分先进的。
2.4.2 国内锭子的发展状况：
国产锭子主要矛盾是使用寿命短，耗能高，振动噪音大等，经过长期改进，有许多进展。我国棉纺锭子有D32、D12、DFG等系列，目前主要问题中是要采用小锭盘，双弹性支持面，锭子材质改进等，都要加快开发与研究，中心问题是如何在减震基础上延长锭子使用寿命，适应我国环锭细纱机向高速进展新形势的要求。
据纺织科普报介绍，河南二纺机新近开发的YD5203型高速锭子，锭速已开到19000~20000转/分，可节能1—7%，生产效率提高10%。
2.4.3 纱管的改进：影响锭速提高的另一个重要因素是纱管质量，管锭配套问题。
瑞士立达公司高速细纱机对提高机器性能和配套纱管做了许多改进，提高了细纱管与锭子的精确同心度，使两个回转体的动平衡偏差尽可能减少。纱管重量由原来的220克减至120克。
新研制的以合成材料PBTB及聚碳酸脂材组合后制作的纱管，可满足高速细纱运行的要求。可承受紧张的压力并保持长期的稳定性，锭子承受纱管的压力不超过15N，新型细纱管内部和锭子配合处与普通细纱管相比校十分光滑，减少在落纱过程中发生故障，配合了高速运行细纱机的正常运行。
2.4.4 小卷装：由于自动络纱机空气捻接技术的发展，络纱后形成无结头纱，为环锭细纱机采用小直径钢领,降低钢丝圈线速度，创造了条件，国外新型环锭细纱机的卷绕成形都向小卷装发展,（38~42×180~190毫米）。小卷装会增加落纱次数，采用自动落纱机可得到弥补，在长车（1000锭以上）上，自动落纱机落纱时间仅需2~4分钟，尤其在细络联自动生产线中小卷装对提高锭速，减轻锭子负荷，都起到积极作用。
3 传动系统的技术进步：从80年代起，经过20年的研究与开发，对环锭细纱机的传动方式，作了一些重要改进。
3.1 罗拉传动已改为三个罗拉分别由变频调速电机传动，电机转速完全按照工艺牵伸设计的要求回转的，像世界上长车环锭细纱机G35等全机为1008锭，这种长细纱机靠一侧传动是不行的，而是应用同步电机在计算机控制下从两侧分别传动罗拉，做到工艺同步，过去牵伸工艺的改变要靠调换齿轮的作法，现已改为人机对话。机头控制板控制，只要按一下电钮，即可将牵伸倍数改变，而且全机工艺做到同步、同档。
3.2 对于环锭细纱机的锭子传动曾有人设想单锭单电机传动，以此来简化传动，减少能耗。1991年汉诺威展览会上曾有样机展出，但由于一个锭子配一个电机的设计使一台细纱机的成本费用太高而被否定。
3.3 目前锭子传动方式还有龙带正切传动，实现对每个锭子转速的传动，对于长车应设若干个同步电机分段分别传动。如青泽350、瑞士D30、D40等类型的长车，都是由同步电机分段传动的。
3.4 正切传动方式存在着锭子间的捻度差异，造成捻度不匀率偏高，而影响纱线强度不匀率大，因此有些细纱机仍为四个锭子由锭带传动的方式，锭带要薄并要浸胶处理，以使锭带减少伸长（伸长在1%以内），保证较低的捻度不匀率，减少锭与锭之间的捻度差异。
3.5 主电机为变频调速式，将细纱从空管纺纱到满纱为止，整个细纱卷绕成形分10个阶段配以相同的卷绕速度，使纺纱张力控制在一定范围内，减少卷绕张力峰值，减少了细纱断头。
3.6 细纱锭子、锭盘：国外已普遍采用小锭盘直径，提高了传动效率和车速。
4、 环锭细纱机的长车及细络联：
目前世界上的环锭细纱机已向长车型发展，有1008锭等，最长的青泽350为1440锭，长车具有以下优点：
4.1 可更好的配置自动落纱机及细络联并减少占地面积，以20160锭规模的纺纱厂为例进行讨论：
①如果将1008锭与1440锭长车相比较14台1440锭合计为20160锭可取代20台1008锭的细纱机。14台1440锭细纱机可配14台自动络纱机（34头/台）相当于20台1008锭的细纱机（20160锭）配20台自动络纱机（24头/台）两种形式占地面积分别是2990米2及3415米2。两者相比较，1440锭比1008锭可节省成本费用10%，节约5%的生产成本，减少14%的占地面积。
②如果1008锭的长车则共需20台细络联式细纱机与420锭普通环锭细纱机同等规模相比校可约投资20%。
4.2 长车自动化水平进一步提高：应用数据监控系统能连续记录纺纱各种生产工艺数据，并在予先选定的时间间隔内停开车的次数及自动落纱工作停止时间及次数，有自动接头系统，接头成功率很高。
可更好的配置细纱断头监控系统，自动监控运转状况，逐锭检查细纱断头，当发生断头时，监控系统统可及时通知粗纱停止喂入，通知自动接头系统工作。
4.3 我国已有一些外资企业都配置了青泽350环锭细纱机长车及锡莱福自动络纱机。细络联有许多优点，首先是将人工操作运输改为钉耙式输送带将管纱运至自动络纱机，并按前后顺序进行络纱，减少了由于人工搬运造成摩擦碰撞，更重要的是国外把细络联的作用扩大到逐锭质量跟踪功能，在络纱机发现的坏纱（毛羽多、粗细节、卷绕成形不良等），可跟踪到细纱机锭子上，他们把细纱机每个锭子编号，进行逐锭运输络纱，形成络纱与细纱质量跟踪体系，快速发现有问题的细纱，加以解决，减少坏纱及浪费，因此，细络联是一个重要的质量监控保证体系，可杜绝坏纱的产生，并消除在初始阶段。
4.4 自动落纱机：国外像青泽公司为了与细络联配套生产有内抓式或外抓式两种：目前外抓式发展应用较快。自动落纱机应用激光纱管监控体系，以监控整个落纱过程，激光监控着夹纱及更换纱管的全部动作，一旦所有的纱管被换完，激光束方可完全闭合。这样激光束的变化被接受，并且讯号发出到机器的控制机构，以使纱管移去动作完成的十分准确，假如激光束反映出一个故障或误差，落纱动作立即中断，直至故障被人工排除后再继续落纱。
4.5 因此发展细络联已成为当代环锭细纱机的重要方向，随着时间的推移，长车环锭细纱机与自动络纱机相结合成为一个工序。当然，长车上配用高功能自动落纱机是必不可少的。
国外，在一些发达国家自动络纱机上早已实现了空管及满筒自动运输，满管自动换筒生头，筒子纱自动包装入库等一系列自动化生产措施，使细纱机经过细络联及后面的自动化运输仓贮，直接将产品进入仓库贮存，而这些全部是经由中央电子计算机控制指挥的。
5 紧密纺纱技术的发展：
5.1 虽然环锭细纱机的纱线具有平均强力高，手感好等优点，但与转杯纺及喷气纺的纱线质量相比较，却存在毛羽多、条干较差、纱疵较多，最低强力弱环数量因细节存在而偏高等不足。新型纺纱尽管平均强力低于同支环锭纱20%左右，但在喷气织机及高速大园针织机上生产效率却比环锭纱高，说明环锭纱面临着严峻的市场挑战，环锭纱的生产速度低，卷装小，落纱次数多，用工多、占地面积大的缺陷。环锭纱毛羽数量多，尤其是3毫米以上有害毛羽，对提高喷气织机效率及产品质量带来了很大困难。
5.2 面临严峻的市场挑战，瑞士立达公司、德国绪森公司、青泽公司在1999年巴黎国际纺织展览会上推出了解决细纱毛羽问题的新技术，它是利用负压气流及相应机构来消除或减少大量产生细纱毛羽及飞花的纺纱三角区，从而使纺纱质量大大提高，据检测：3毫米以上的有害毛羽约减少85%，2毫米的毛羽减少50%，飞花减少85%，提高了制成率，使纱线强力增加10~15%，应用紧密纺纺纱，一方面可部分取代精梳纱，另方面生产的精梳纱时精梳落棉减少6—12%。另外紧密纺环锭纱纺纱时断头可减少30~60%，紧密纺环锭纱外观优美，毛羽少，光洁如丝，是织造高档织物的优质纱线，这种优良的紧密纺纱在下游工序可取消烧毛工序，节约浆料50%，在喷气织机上织造时可减少45%停台引纬率提高30%，针织效率提高30—60%，由于纱线强力高，因此可适当降低捻度，进一步改善手感。由于毛羽少而短，在生产混纺及纯化纤织物时起球现象减少。紧密环锭纱还可部分取代捻线生产一些织物。
5.3 北京2002年秋季，国际纺织展览会上，瑞士立达、德国绪森、青泽，意大利马左里及日本丰田等公司分别展出了紧密纺纱技术。西欧计划从2001年起五年时间里将所有普通环锭细纱机改造或更新为生产紧密环锭纱的紧密纺纱机，瑞士生产的K44型紧密纺纱机已在国外销售，我国也有引进，目前世界上约有紧密纺纱机已形成100万锭的生产能力。
5.4 绪森公司为了配合我国紧密纺纱技术的技术进步，特为我国FA506、F507等棉纺环锭细纱机设计了改造部件，应用HP板簧式牵伸机构与紧密纺纱机构相结合，将我国FA506、FA507型普通环锭细纱机改造成紧密纺纱环锭细纱机。
估计每引进一万锭紧密纺环锭细纱机的整台设备投资约是利用我国FA506、FA507细纱机改造成紧密纺纱机所需费用的3倍，因此，加快紧密纺技术的推广应用，除了吸收国外技术自行研制紧密纺纱机外，利用绪森公司紧密纺纱技术改装我国普通环锭细纱机的方法比较经济实用。
5.5 紧密纺环锭纺纱技术，使环锭纺纱这一传统方式焕发了青春，提高了环锭纱市场竞争力，是今后环锭纺纱机必须具备的重要环节，发展与应用紧密纺环锭纺纱技术是传统纺纱的重要技术进步内容及必经之路，我国应不失时机的加快紧密纺纱技术的研究与开发加快紧密纺纱技术的发展，使我国的环锭纱产品质量跃上新的台阶，具有更大的市场竞争，也为能利用普通原料生产出高档服装面料，满足日益增长的市场需求做贡献。
6 对我国棉纺环锭细纱机发展方向的建议：
6.1 牵伸加压机构应重点发展HP板簧式加压双区直线牵伸或双区曲线牵伸；气动加压形式虽然具有许多优点，但加压机构要比HP板簧式加压复杂，因此可适当的加以发展；SKF圈簧式加压形式应当进一步改进提高钳口握持线的平形度提高钳口浮游区距离的稳定性及提高圈簧弹性的持久性。目前国外HP、R2P及INA-V以及国内R2V等牵伸加压形式都比较先进值得注意发展。要形成重加压紧隔距、强控制的牵伸加压的体系。
6.2 卷捻系统要采用变频调速等技术，控制纺纱张力；
6.2.1 主电机为变频调速式，将细纱从空管纺纱到满纱为止，整个细纱卷绕成形分10个阶段配以相同的卷绕速度，使纺纱张力控制在一定范围内，减少卷绕张力峰值，减少了细纱断头。
6.2.2 在引进国外先进技术上开发与使用双弹性支撑高速细纱锭子；研制高速钢领钢丝圈；研制与应用锭子同心定位的技术并采用新型细纱管。国外瑞士、德国及意大利生产的钢领钢丝圈纺纱性能好而且使用寿命长是我国钢领钢丝圈开发与研制的方向。德国NASA高速锭子、HP—368型锭子及SKF公司的Csis锭子都是世界上最先进的技术、具有锭速高噪音低耗能少及使用寿命长的优点。是今后我国的发展方向。此外新型锭子锭盘直径有φ18.5或φ17毫米，纺锭轴承外径为φ6.8或φ5.8毫米所有这些技术优势都应作为我国的研制或发展的方向。
6.2.3 要采用新型的细纱管提高纱管与锭子的精确同心度，纱管重量要进一步减轻，国外的先进纱管重量以由220克减少到120克，先进的细纱管是提高细纱机锭速的必要条件。
6.2.4 锭子传动要继续推广浸胶锭带四个锭子一组的传动方式，这种锭子的传动方式具有比龙带正切传动方式捻度不匀率低，纱线强度不匀率低的优点。
6.3我国环锭细纱机要逐步向长车型发展（1008锭以上），并逐步实现细络联：由于长车型细纱机具有占地面积少，自动化水平高，实现细络联后，可更好的配置细纱断头监控系统以及逐锭质量监控系统，因此发展长车型环锭细纱机以及细络联应当成为当代环锭细纱机的重要方向，今后长车型环锭细纱机与自动络纱机相结合将成为一个工序。
6.4 重视紧密纺纱技术的发展：由于紧密纺纱技术具有纱线毛羽少细纱强力高制成率高条干匀均等优点，这种紧密环锭纱具有光洁如丝的优美外观是制造高档织物的优质纱线，而且在下游工序加工时可以取消烧毛，节约浆料等。因此紧密环锭纺纱技术的发展应当引起我国的高度重视，有条件的企业要注意加快发展。
6.4.1 目前世界上紧密纺发展速度很快，我国目前已有部分引进，如：瑞士生产的K44型紧密纺纱机的整机引进及绪森公司对我国FA506、FA507细纱机改造成紧密环锭纺纱机。估计每引进一万锭紧密纺纱机的整台设备投资约是利用我国FA506、FA507细纱机改造成紧密纺纱机所需费用的3倍。
6.4.2 要加快紧密纺技术的推广应用，除了引进国外整台设备以及利用国外技术及部件进行部分改造外，我国应当加快紧密纺纱技术的研究与开发，生产出中国式的紧密纺环锭细纱机，满足国内棉纺企业技术进步的需求，加快我国紧密纺纱技术的发展。
6.5 我国要高度重视环锭细纱机纺专器材的研制开发与提高如：摇架加压机构，胶辊、胶圈、钢领钢丝圈、锭子、罗拉及上下肖等都要在性能和寿命上赶超世界先进水平才能够使我国的环锭细纺机的技术进步快步发展。达到和超过国外先进细纺机的水平。
6.6 总之我国环锭细纺机经过一段时间的发展要形成重加压，紧隔距、强控制、高速度、小卷装、长车型细络联的模式。
结束语：
环锭细纱机在20世纪80年代起，随着市场需求的日益提高，以及电子计算机，变频调速及传感技术和纺纱技术的快速结合及发展，取得许多显著的技术进步，不仅牵伸机构、卷捻机构，传动技术以及细络联技术都取得快速发展，尤其紧密纺纱技术的出现，使环锭纺纱技术走上更高的发展阶段，当代环锭纺纱机已成为高科技的纺纱，成为高速、高效、高质量的纺纱机，相信在不断完善及改进中，环锭细纱机还会以更先进的面貌出现在纺织工业体系中，环锭纺纱这种传统纺过去、现在及将来都是生产各种纱线、各种纱支的主要系统，环锭纺纱技术将在21世纪取得更新的发展。